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王永伟在工作中

　　映象网讯（记者 燕子丹 文/图）由于铝土矿资源的不可再生性及氧化铝行业竞争的加剧，高品位矿石资源的获取难度越来越大，而低品位矿石的可磨性差，可磨度波动大，循环负荷难以调控，严重制约着磨机生产率的提高及能耗的降低，使氧化铝生产的龙头—“矿浆制备”成为整个氧化铝制取过程中的瓶颈环节。中国铝业河南分公司氧化铝厂高级技师王永伟凭借扎实的基本功和丰富的操作经验，积极探索低品位矿石条件下的磨矿操作方法，潜心钻研，总结出了《格子磨“三勤一控”操作法》，经试行，平均每月减少摇磨时间60余小时，由此减少的备品备件的消耗、节约的电耗年创经济效益30.2万元，磨机运转率由原来的65%提高到87%左右，达到国内同行业先进水平，该操作法被企业命名为《王永伟格子磨“三勤一控”操作法》。

　　刻苦钻研 提升效率还节能

　　王永伟和他的工作室团队还就矿浆指标的优化开展攻关活动，在矿浆监测原始数据及分析结果和矿浆KPI走势看板上，记录着每天对各台磨机进行取样分析的详细数据和管道化矿浆KPI指标走势图。通过数据对比排查问题、进行微调的方式对矿浆细度指标进行跟踪分析，总结出了适合于现有设备、工艺的《王永伟矿浆细度优化调控法》，推行以来，管道化矿浆+60#、+170#细度合格率分别提高了7个和10个百分点，为氧化铝系统指标的优化发挥了关键作用。

　　二十多年来，他根据自己的工作经验结合生产实际，先后提出了上百条合理化建议。

　　《改造给料器“S”形板、避免给料器堵塞》的建议，解决了给料器易堵的问题，每年可多磨矿2万余吨，节约电耗2.9万度，延长给料器使用寿命30%--35%。

　　《溢流型磨机筛箅缝隙制成“V”字型》的建议，避免了筛箅缝隙易卡碎球及矿石块的现象，保证了磨机的出料畅通，消除了跑、冒、滴、漏问题。

　　2013年3月，他针对格子磨矿浆泵由于水压不稳导致的经常性漏水、漏料现状，提出并实施了《机封水自循环加压改造》项目，做到机封水路循环不流失，年节约新水8万立方米，14万元。其中，减少因机封跑浑造成的非生产水进入流程而产生的节汽效益高达130万元。

　　《实施一项改造、把好三道关口》的合理化建议，解决了中间泵及其管路易进碎球、淤积返砂的问题，保证了中间泵的上料能力，由此节约的电耗每月达10.8万度。

　　王永伟和他的工作室团队还就我厂两段磨矿加一段旋流分级的矿浆制备工艺流程开展了《不同参数配置旋流器在矿浆制备中的实践应用》课题攻关，与北京中选、山东海王等旋流器厂家密切合作，长期跟踪分析磨矿诸环节浆液不同粒级分布，有针对性的调整旋流器结构参数及磨矿介质级配，反复摸索实践，使旋流器分级效率由40%提高到64%，管道化矿浆+230目细度下降4个百分点,研磨介质的消耗下降23个百分点，磨机台时产能由140t/h提高到目前的160t/h,由此降低的材料消耗、节约的电耗年创经济效益达500万元以上。

王永伟在工作中

　　诲人不倦 带出过硬队伍

　　王永伟始终坚持传、帮、带工作，他把自己二十多年来的工作经验汇集整理编写了《磨工常见问题分析指南》供大家学习，并通过“每月一题”、“师带徒”、“专题讲座”等形式多样的活动，使员工的技能水平得到显著提升，在厂部开展的“星级指标挑战赛”中，他们班组多次取得“十连冠”、“大满贯”佳绩，同时也为即将投产的100万吨氧化铝节能减排升级改造项目储备了一大批操作技能过硬的员工队伍。